涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。
涂装生产线前处理工段的生产
前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。
在涂装生产线前处理工段或车间，要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。
喷粉涂装的组织生产
对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。
在涂装生产线引这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。
涂装流水线适用于工件表面的涂装和喷塑处理，多用于单件或小批工件的涂装，与悬挂输送机、电动轨道小车、地面输送机等运输机械形成运输作业。它的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷漆设备、喷粉系统、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。前处理设备
喷淋式多工位预处理机组是表面处理的常用设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应，完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化。抛丸机也可用于预处理，适用于结构简单、腐蚀严重、无油或少油的钢制零件，并且没有水污染。
喷漆设备
如油喷漆室和水帘喷漆室，可广泛用于自行车、汽车钢板弹簧和大型装载机的表面涂装流水线。
喷粉系统
粉末喷涂中的小型旋风滤芯回收装置是一种先进的快速变色粉末回收装置。喷粉系统关键部位推荐进口产品，喷粉间、电动机械电梯等所有部件均国产化。
烘炉
烘箱是涂装生产线中的重要设备之一，其温度均匀性是保证涂装质量的重要指标。烤箱的加热方式包括：辐射、热风循环和辐射热风循环等。根据生产程序，可分为单间和直通式，设备形式包括直通式和桥式。循环热风炉炉内保温，均匀性好，热损失小。经实验，烘箱内温差小于±3oC，可达到先进国家同类产品的性能指标。
热源系统
热风循环是一种广泛使用的加热方式，利用对流传导原理加热烘箱，使工件干燥固化。可根据用户具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃料作为热源。热源箱可根据烤箱情况确定，放置在顶部、底部和侧面。
电控系统
涂料和涂装流水线电控有集中控制和单列控制。集中控制可以利用可编程控制器(PLC)控制主机，自动控制各过程，根据编程的控制程序进行数据采集、监控和报警。单列控制是涂装生产线中常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱（柜）设置在设备附近，成本低、操作简单、维修方便。
悬挂输送链
悬挂输送机是工业流水线和涂装流水线的输送系统。积放式悬挂输送机适用于L=10-14M的仓储货架和异形路灯合金钢管涂装线。工件吊装在专用挂具上（承重达500-600KG），进出道平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积放冷却，并在强冷区域设挂具识别和牵引报警停机装置。
涂装流水线的组成部分就是以上七个部分组成的，它的设备工件结构较简单，操作也很简单，管理维护都很好，更快捷。
由于涂料市场对喷涂设备的需求日益增加，各种喷涂机器在消费市场上变得流行。涂装流水线设备的出现给喷涂行业带来了巨大的效益和便利。
该喷涂设备喷涂质量好，其他特点，不仅提高了使用过程中的工作效率，而且顺利避免了传统手工喷涂带来的时间消耗。这里我们就来说说涂装流水线设备的使用步骤。
1.在清洗之前，用户需要使用安装在喷雾机中的所有涂料，然后将溶剂倒入喷雾机中，这样就可以清洗掉所有残留的涂料。
2.拆卸喷枪时，需要向喷枪容器中倒入适量的溶剂，使留在其中的油漆能够被彻仔细清洗。如果是水性涂料，用户可以直接用清水清洗。
3.清洗一些喷涂机械和设备后，应拆除喷枪和喷嘴，以便进行适当的维护。
4.涂装流水线设备所有部件清洗干净后，应将喷涂设备放置在通风良好的位置，使里面的水分蒸发，因为如果含有较多的水分，长时间不用会影响喷涂机。
因此，我们在清洗的时候要了解涂装流水线设备的工作流程，经过正确理解我们就可以对它进行维护。